In Bayern ist der Automobilhersteller breit aufgestellt. In den Fahrzeugwerken München, Dingolfing und Regensburg baut BMW jährlich rund 800.000 Autos (2024). Bis zu 1.000 Hochvoltbatterien für die vollelektrischen Modelle der Neuen Klasse sollen künftig pro Tag im neuen Montagewerk gefertigt werden. Mit weiteren Werken in Landshut und Wackersdorf, Logistikzentren, Kompetenzzentren und Joint-Ventures sowie zahlreichen Zulieferern, trägt der Konzern maßgeblich zur Wertschöpfung in Ost- und Oberbayern bei. Know-how zur Elektromobilität und zur Fertigung von E-Antriebskomponenten bündelt BMW in Bayern und in Österreich.
Das Werk verursacht bis zu 350 zusätzliche LKW-Fahrten pro Tag in einem Gebiet, das bereits vorher von bis zu 10.000 Fahrten durch Anrainer, Landwirte und den Durchgangsverkehr auf der B8 geprägt war. Zwei Kreisverkehre, eine Parallelstraße und vertraglich vereinbarte Lieferrouten werden laut BMW dafür sorgen, dass 80 Prozent des Werksverkehrs über das sechs Kilometer lange Teilstück der B8 zur Anschlussstelle Plattling-West der A 92 – und weiter zur A 3 – geleitet werden. Perspektivisch prüft BMW den Einsatz von E-LKWs sowie die Schienenanbindung in Plattling im neuen Logistik- und Industriepark der Bayernhafen- Gruppe. Mitarbeiter können Werksbusse, Busse zum Bahnhof sowie Jobräder nutzen, werden bei Fahrgemeinschaften unterstützt und können E-Bikes im Werk kostenlos laden.
Das 105 Hektar große Werksgelände liegt nicht in einem Natur- oder Wasserschutzgebiet. Es musste kein Wald gerodet werden, wohl aber Ackerland weichen. Das Baurecht war daher an die Weiternutzung des fruchtbaren Oberbodens geknüpft. Über 230.000 Tonnen gingen an Landwirte und dienten in den Landkreisen Straubing-Bogen, Deggendorf und Regensburg zur Aufwertung landwirtschaftlicher Nutzflächen. Auch Anwohner durften Erde abholen. Im Werk und den Gemeinden entstehen Feucht- und Blühwiesen zum ökologischen Ausgleich für Feldlerche und Kiebitz. Mehr als 500 Bäume und tausende Sträucher wurden gepflanzt.
Bis zu 1.600 High-Tech-Arbeitsplätze werden neu oder mit Mitarbeitern aus anderen Standorten besetzt. Sie haben Erfahrung unter anderem in der Batteriefertigung im Kompetenzzentrum E-Mobilität in Dingolfing oder Regensburg gesammelt. Dort werden Hochvoltbatterien der fünften Generation gebaut, im neuen Montagewerk dreht sich alles um die sechste Generation. Seit 2024 werden dafür in Dingolfing und Regensburg jährlich bis zu 50 Ausbildungsstellen geschaffen. Eine davon hat Mechatronik-Azubi Simon Gigl aus Stephansposching erhalten. Nach der Ausbildung kann er im Batteriewerk arbeiten, fünf Autominuten von zuhause entfernt. „Das finde ich optimal“, freut er sich. Er ist einer von 40.000 Menschen, die derzeit in den BMW Werken München, Dingolfing, Landshut und Regensburg beschäftigt sind. Über 7.000 davon wohnen im 20-Kilometer-Radius um Irlbach und Straßkirchen. Bereits in der Bauphase investiert die BMW Group in die Region. Alle direkt beauftragten Bauunternehmen kommen aus Deutschland, zwei Drittel aus Bayern, ein Drittel aus einem 100-Kilometer-Radius um die Baustelle. Auch 75 Prozent der Anlagenbauer kommen aus Deutschland, jede dritte Firma aus Bayern. Außerdem stammen etwa 120 der rund 1.000 niederbayerischen BMW-Lieferanten und -Dienstleister aus dem Landkreis Straubing-Bogen: darunter auch Handwerker, Busunternehmer und Bäckereien.
Im April 2024 bekam die BMW Group in einem der schnellsten Genehmigungsverfahren Deutschlands das Baurecht für das Montagewerk zugesprochen. „Bavarian Speed“, nannte es Ilka Horstmeier, BMW-Vorständin für Personal und Immobilien. 1.066 Betonstützen, verbunden mit Stahl-Fachwerkträgern für die Dachkonstruktion, bilden die Struktur der 12 Meter hohen Produktionshalle. Rund 20 Fußballfelder passen in deren Grundfläche. Im Juni 2025 begann der Anlagenbau. Zwei Produktionslinien für Batteriespeicher der Neuen Klasse ziehen sich durch die Halle. Östlich davon liegt die Energiezentrale in einem Gebäude mit Facility Management, Servicezentrale und Betriebsfeuerwehr. Heizung, Lüftung, Klimatisierung, Beleuchtung, Kühlwasser und Druckluft werden hier geregelt. Rund 60 Kilometer an Leitungen – inklusive Datenkabel – bündelt eine 500 Meter lange Achse zwischen den Gebäuden. Um Zeit zu sparen, nutzt BMW vorgefertigte Bauteile. Daten und Arbeitsabläufe aller Beteiligten in Planung, Bau und Betrieb werden per Building Information Modeling (BIM / Foto) vernetzt.
Der „digitale Zwilling“ half vorab, die Batterie-Produktion virtuell zu perfektionieren. Aufnahmen einer autonomen Drohne gleichen den Baufortschritt mit dem Gebäudemodell ab. Organisiert wird das Zusammenwirken per „Lean Construction Management“. Mit dieser Methode werden alle Gewerke akribisch getaktet und laufend auf Abhängigkeiten und Auswirkungen hinterfragt. Silvia Meyer, Leiterin Immobilienmanagement Hochvoltbatterie Niederbayern, sagt, diese Kommunikationsplattform schaffe „die Voraussetzung für Transparenz und Lösungen bei auftretenden Herausforderungen.“ Da weltweit fünf ähnliche Bauprojekte realisiert werden, helfe man sich standortübergreifend.
Für die Energieversorgung des Werks wird auf fossile Energie verzichtet. Abwärme aus der Produktion und den Kompressoren wird zum Heizen genutzt. 14.000 Photovoltaik-Dach-Module decken anteilig den Strombedarf. Darüber hinaus wird Grünstrom zugekauft. Dächer und Fassaden werden großflächig begrünt. Ein Fünftel des gesamten Areals bleibt Grünfläche. Regenwasser kann versickern, wird auf den Dächern aber auch aufgefangen, gefiltert und über eine Pumpstation zur Toilettenspülung verteilt. Sind die 3,8 Kilometer langen Rohrleitungen der Energiezentrale einmalig mit 500.000 Litern Kühlwasser befüllt, wird dieses im Kreislauf geführt. Trinkwasser wird nur noch für Gastronomie, Waschbecken und Raumreinigung gebraucht. Die Batteriefertigung kommt ohne Wasser aus. Abwasser fließt zur Kläranlage bei Irlbach.
BMW Mitarbeiter aus dem BMW Group Produktionsnetzwerk – viele davon aus Niederbayern – halfen 2025, das gänzlich neue Automobilwerk in Debrecen (Ungarn) in Betrieb zu nehmen. In Debrecen ist zudem eine Hochvoltbatterie-Montage angelaufen. Die High-Tech-Experten werden 2026 auch unterstützen, die Serienproduktion in Irlbach-Straßkirchen hochzufahren. Sabrina Kugler, Gesamtprojektleiterin Werkaufbau Irlbach-Straßkirchen: „Im Jahr 2025 lag im Projekt der Fokus auf Bau und Anlageninstallation. Parallel lief die Rekrutierung und Qualifizierung unseres künftigen Teams. Im Jahr 2026 – im Zuge der Vorserienproduktion – liegt ein besonderes Augenmerk auf dem weiteren Personalumbau und der Befähigung aller Kolleginnen und Kollegen.“ Dabei baut die Mehrheit der künftigen Mitarbeitenden auf Erfahrungen mit früheren Batteriegenerationen sowie aus der Forschung in den Pilotwerken Parsdorf, Hallbergmoos und München auf. Die Hochvoltbatterien der sechsten Generation (Gen 6) wurden für die Fahrzeuge der Neuen Klasse von BMW von Grund auf neu entwickelt.
Was 1961 der Vierzylinderreihenmotor für die damalige Neue Klasse war, ist heute der vollelektrische Antrieb der sechsten Generation (Gen 6) mit 800-Volt-Technologie. Batteriezellen und weitere Bauteile werden geliefert und im neuen Werk zur Hochvoltbatterie integriert. Digitalisierte Prozesse, Kamerasysteme, Sensoren und künstliche Intelligenz unterstützen die präzise Fertigung und Qualitätskontrolle. Die Batteriezellen werden in Zellclustern mit Kühlern verbunden. Cluster und Kontakte werden per Laser gereinigt und punktgenau verschweißt. Schaum schützt die Elemente als mechanische Einheit, macht sie stabiler und langlebiger. Anschließend wird das Gehäuse geschlossen, abgedichtet und vernietet. Zuletzt wird der Energy Master aufgesetzt. Er verbindet als Schaltzentrale das Hoch- mit dem Niedervolt-System, managt intelligent die Daten aus der Hochvoltbatterie, steuert die Stromzufuhr und kann Updates empfangen. Flacher als je zuvor ist die Gen 6 erstmals ein Strukturbauteil der Karosserie. Ab der Gen 6 bietet die BMW Group bidirektionales Laden für Privatkunden an. Käufer eines BMW mit Akkus aus Niederbayern können damit erstmals Energie in den eigenen Haushalt oder ins Netz zurückspeisen. Das Potenzial von Elektrofahrzeugen als flexible Stromspeicher wird praktisch nutzbar.
Bei Entwicklung und Produktion denkt BMW bereits an die Verwertung. So seien 2024 alle von BMW in Deutschland zurückgenommenen Lithium-Ionen-Batterien vollständig verwertet worden. Ausgediente Akkus können unter anderem als stationäre Stromspeicher dienen. Ein Pilot-Recycling-Kreislauf entsteht mit dem Joint-Venture Encory in Salching im Landkreis Straubing- Bogen. Ziel ist es, Rohstoffe aus den Batteriezellen direkt in die Fertigung zurückzugeben. Tests und Forschung finden in München statt, die Skalierung zur Serienreife in Parsdorf (Lkr. Ebersberg), das Recycling in Salching. Schon jetzt nutzen, nach BMW-Angaben, die Zelllieferanten bei Kobalt, Lithium und Nickel teils aufbereitetes Material. Bei der Weltpremiere des BMW iX3 war das nächste Modell der Neuen Klasse, der BMW i3, noch unter Tarnfolie verborgen. In der zweiten Jahreshälfte 2026 wird der BMW i3 in München als erstes Auto mit Hochvoltbatterien aus Irlbach-Straßkirchen bestückt vom Band laufen.
